● 掌握七大浪費(fèi)識(shí)別方法及消除策略，提升現(xiàn)場(chǎng)改善能力

● 學(xué)會(huì)價(jià)值流程圖（VSM）繪制與分析，識(shí)別流程浪費(fèi)優(yōu)化點(diǎn)

● 應(yīng)用JIT關(guān)鍵技術(shù)（看板、均衡化、SMED），實(shí)施拉動(dòng)式生產(chǎn)

● 掌握TPM核心概念及OEE計(jì)算方法，提升設(shè)備管理能力

● 理解精益班組建設(shè)五步法，掌握人才培養(yǎng)與現(xiàn)場(chǎng)管理機(jī)制

第一講：認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)

一、TPS豐田生產(chǎn)方式起源與發(fā)展

二、精益生產(chǎn)的體系

1. 兩大支柱：準(zhǔn)時(shí)化、自動(dòng)化

2.“一大基礎(chǔ)”

三、關(guān)于成本、利潤(rùn)觀念改變

四、精益的內(nèi)涵

核心內(nèi)涵：精益是以客戶(hù)價(jià)值為導(dǎo)向，通過(guò)持續(xù)消除浪費(fèi)實(shí)現(xiàn)資源最大化利用的管理哲學(xué)

五、TPS核心思想

1. 核心目標(biāo)：消除浪費(fèi)（Muda）、過(guò)載（Muri）、不均衡（Mura）

2. 持續(xù)改善（Kaizen）

3. 尊重員工

六、精益生產(chǎn)的“五大原則”

原則1：價(jià)值

原則2：價(jià)值流

原則3：流動(dòng)

原則4：需求拉動(dòng)

原則5：完美

七、價(jià)值流圖

1. 價(jià)值流圖的圖形結(jié)構(gòu)

2. 價(jià)值流圖的構(gòu)成

1）顧客信息

2）加工信息

3）供方信息

4）產(chǎn)品控制信息

3. 價(jià)值流、價(jià)值流圖的6個(gè)作用

1）可使單個(gè)的價(jià)值流形象化、可視化

2）提供了一組工具來(lái)評(píng)審價(jià)值流（物流，信息流和過(guò)程流）

3）可跨職能的參與和決策，更加關(guān)注于體系而不是職能上的思考

4）有助于形象的理解存在什么浪費(fèi)和來(lái)自于哪里

5）為討論制造過(guò)程提供了一種共同的語(yǔ)言

6）可以幫助在價(jià)值流層面和工廠層面創(chuàng)建開(kāi)發(fā)改進(jìn)目標(biāo)和計(jì)劃

第二講：精益生產(chǎn)的核心——消除浪費(fèi)

一、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)

1. 七大浪費(fèi)的起源及定義

——浪費(fèi)是不增值、只增加了時(shí)間和成本的活動(dòng)，含所有不及時(shí)產(chǎn)生附加價(jià)值的活動(dòng)

2. 浪費(fèi)的三種形態(tài)

1）勉強(qiáng)：超過(guò)能力界限的超負(fù)荷狀態(tài)

2）真浪費(fèi)：有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài)

3）不均衡：有時(shí)超負(fù)荷有時(shí)又不飽和的狀態(tài)

3. 浪費(fèi)的表現(xiàn)

1）顯性浪費(fèi)：過(guò)量生產(chǎn)、庫(kù)存積壓、設(shè)備閑置、次品和廢品、運(yùn)輸和搬運(yùn)浪費(fèi)、等待

2）隱形浪費(fèi)：生產(chǎn)流程不合理、技能和知識(shí)浪費(fèi)、信息不暢、設(shè)備利用率低、員工士氣低落、管理決策失誤

小組互動(dòng)：根據(jù)本公司現(xiàn)狀，每組學(xué)員對(duì)其中三種浪費(fèi)現(xiàn)象舉出至少6個(gè)例子

二、七大浪費(fèi)的解析與消除策略

1. 過(guò)量生產(chǎn)的浪費(fèi)

1）優(yōu)化生產(chǎn)計(jì)劃：基于需求的拉動(dòng)式計(jì)劃、小批量生產(chǎn)

2）優(yōu)化生產(chǎn)流程：減少在制品（WIP）庫(kù)存、減少生產(chǎn)過(guò)程中的浪費(fèi)

案例講解：生產(chǎn)方式的分類(lèi)與優(yōu)缺點(diǎn)

3）加強(qiáng)生產(chǎn)過(guò)程監(jiān)控：實(shí)時(shí)監(jiān)控系統(tǒng)、靈活調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃

4）加強(qiáng)溝通與協(xié)調(diào)：跨部門(mén)溝通、上下游工序協(xié)調(diào)

小組研討：本公司的計(jì)劃調(diào)度模式

2. 庫(kù)存的浪費(fèi)

1）精準(zhǔn)的需求預(yù)測(cè)

2）物料分類(lèi)管理

3）庫(kù)存金額或數(shù)量控制

4）目視化庫(kù)存警示

5）優(yōu)化供應(yīng)鏈管理

6）定期清理和評(píng)估庫(kù)存

7）生產(chǎn)模式變革（JIT生產(chǎn)）

8）采用先進(jìn)的庫(kù)存管理系統(tǒng)

9）加強(qiáng)銷(xiāo)售和市場(chǎng)推廣

10）培訓(xùn)員工

課堂討論互動(dòng)：如何消除中間在制品庫(kù)存（整流和均衡化生產(chǎn)）

3. 等待的浪費(fèi)

1）優(yōu)化生產(chǎn)計(jì)劃與調(diào)度

2）CELL生產(chǎn)方式和人機(jī)工作分離

3）生產(chǎn)線平衡法

4）快速切換（SMED）技術(shù)

5）提升設(shè)備運(yùn)行效率（全員生產(chǎn)性維護(hù)TPM）

6）建立靈活的人員調(diào)配機(jī)制（培養(yǎng)員工的多技能）

7）實(shí)施價(jià)值流分析

8）并持續(xù)改進(jìn)

案例研討：汽車(chē)座椅裝配線線平衡改善

4. 動(dòng)作的浪費(fèi)

1）遵循22項(xiàng)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

2）合理設(shè)計(jì)

——優(yōu)化工作場(chǎng)所布局、改進(jìn)操作流程（動(dòng)作分析優(yōu)化；優(yōu)化動(dòng)作路徑）

3）合理工具應(yīng)用

——采用符合人體工程學(xué)的工具和設(shè)備、自動(dòng)化與機(jī)械化

4）引入精益生產(chǎn)工具：5s、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

5）培訓(xùn)員工

案例：識(shí)別圖或視頻中的動(dòng)作浪費(fèi)，進(jìn)行動(dòng)作分析和得出對(duì)策

5. 搬運(yùn)的浪費(fèi)

1）使用合理的布局方式

2）使用合理的搬運(yùn)手段

案例研討：座椅機(jī)加車(chē)間的搬運(yùn)設(shè)計(jì)研討

6. 加工過(guò)剩的浪費(fèi)

1）材料改善

2）零件尺寸規(guī)則改善

3）生產(chǎn)工藝方法改善

4）客戶(hù)需求明晰化

7. 不良品浪費(fèi)

1）加強(qiáng)質(zhì)量控制

2）優(yōu)化生產(chǎn)流程

3）提高員工技能和意識(shí)

4）加強(qiáng)設(shè)備維護(hù)和管理

5）優(yōu)化供應(yīng)鏈管理

6）采用先進(jìn)的技術(shù)手段

7）建立快速響應(yīng)機(jī)制

8）加強(qiáng)客戶(hù)反饋管理

三、產(chǎn)生浪費(fèi)的主要原因

1. 以生產(chǎn)為中心的思想固化

2. 考慮供應(yīng)系統(tǒng)，未從整體出發(fā)

3. 技能和浪費(fèi)意識(shí)不足

4. 不明管理的價(jià)值

四、發(fā)現(xiàn)并消除浪費(fèi)的思考方法

1. 制定能遵守的標(biāo)準(zhǔn)

2. 問(wèn)題可視化管理

3. 循壞改善理念

4. 正確分辨現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)

第三講：精益生產(chǎn)的支柱——JIT模式

一、連續(xù)流（無(wú)間斷流程）與單件流

連續(xù)流：從生產(chǎn)的第一個(gè)工程到產(chǎn)品完成 的最后一個(gè)工程，建立無(wú)間斷的作業(yè)流程

單件流：是指從材料投入到成品產(chǎn)出的整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程，零件始終處于不停滯、不堆積、不貯存，按節(jié)拍“一個(gè)一個(gè)”地流動(dòng)下去的生產(chǎn)方法

1. 生產(chǎn)流程“無(wú)間斷”的3個(gè)現(xiàn)實(shí)意義

1）生產(chǎn)過(guò)程有間斷就有庫(kù)存

2）增加間斷就增加了生產(chǎn)周期

3）間斷會(huì)造成生產(chǎn)過(guò)程節(jié)拍不一致

小組討論：本公司現(xiàn)場(chǎng)是否為連續(xù)流，討論那些斷點(diǎn)可以去除和改善

2. B值的核心意義和計(jì)算方法

1）緩沖庫(kù)存本質(zhì)作用

a吸收工序間波動(dòng)（如設(shè)備故障、節(jié)拍差異）

b防止因異常導(dǎo)致全線停產(chǎn)（區(qū)別于傳統(tǒng)批量生產(chǎn)的庫(kù)存）

精益原則下的特殊定位：理想狀態(tài)：?jiǎn)渭鳎˙=0）

現(xiàn)實(shí)妥協(xié)：在無(wú)法完全消除變異時(shí)，要設(shè)置最小必要緩沖

工具：基礎(chǔ)公式+參數(shù)說(shuō)明

2）B值優(yōu)化的四大策略

a縮短Tmax：TPM提升設(shè)備可靠性（OEE≥85%）

b減少Tmin：快速換型（SMED目標(biāo)<10分鐘）

c平衡節(jié)拍：工序能力指數(shù)CPK≥1.33

d 4緩沖形態(tài)創(chuàng)新：物理緩沖 → 虛擬緩沖（Andon系統(tǒng)觸發(fā)緊急響應(yīng)）

3. 整流（推動(dòng)式改為拉動(dòng)式）

4. 單件流生產(chǎn)的優(yōu)缺點(diǎn)

小組時(shí)間活動(dòng)：你公司現(xiàn)狀B值，改善方法（列表）

二、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

1．標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的分類(lèi)

2．標(biāo)準(zhǔn)三要素

3．標(biāo)準(zhǔn)三票

研討學(xué)習(xí)：設(shè)計(jì)一條產(chǎn)線的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票

三、均衡生產(chǎn)

生產(chǎn)均衡化：當(dāng)生產(chǎn)流程中每個(gè)工程的工作量均衡時(shí)，就可保持生產(chǎn)節(jié)拍一致，這時(shí)生產(chǎn)效率是最高的

1. 均衡排產(chǎn)的核心目標(biāo)：消除兩大波動(dòng)

1）數(shù)量波動(dòng)：將高峰需求分解為均等生產(chǎn)量（如將月需求1000件分解為每日40件）

2）種類(lèi)波動(dòng)：混合生產(chǎn)不同型號(hào)產(chǎn)品（如A:B:C=3:2:1的循環(huán)序列）

2. 四大衍生價(jià)值

1）降低庫(kù)存（消除突擊生產(chǎn)）

2）減少換型損失（通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)）

3）暴露隱藏問(wèn)題（如設(shè)備穩(wěn)定性不足）

4）提升供應(yīng)鏈響應(yīng)力

3. 如何均衡排產(chǎn)

4. 線平衡分析改善方法

1）工時(shí)測(cè)定

工作經(jīng)歷分享：工時(shí)測(cè)算與員工的行為

2）線平衡分析（目視化分析工具：山積表）

3）改善四大原則

4）IE動(dòng)作改善四原則

5. F值的計(jì)算方法

討論與分享：F值的意義、何時(shí)做F值測(cè)評(píng)？

小組活動(dòng)分享：各小組選擇生產(chǎn)線，研究各工序是否均衡?并提出改善方法？

四、柔性化生產(chǎn)

1. 柔性化生產(chǎn)的核心定義與核心目標(biāo)

1）高響應(yīng)速度（快速換型、動(dòng)態(tài)排產(chǎn)）

2）低成本切換（最小化設(shè)備/工藝調(diào)整損失）

3）高質(zhì)量穩(wěn)定（混線生產(chǎn)不降低良率）

2. 柔性化生產(chǎn)的三大核心維度

1）設(shè)備柔性（Machine Flexibility）

關(guān)鍵能力：同一設(shè)備可處理不同產(chǎn)品，且切換時(shí)間極短

實(shí)現(xiàn)方法：

a模塊化設(shè)備設(shè)計(jì)（如CNC機(jī)床的快速換刀系統(tǒng)）

b通用性工裝夾具（如汽車(chē)焊裝的磁性定位夾具）

c數(shù)字孿生調(diào)試（虛擬驗(yàn)證換模參數(shù)，減少物理調(diào)試時(shí)間）

2）供應(yīng)鏈柔性（Supply Chain Flexibility）

關(guān)鍵能力：原材料供應(yīng)能隨需求波動(dòng)快速調(diào)整

實(shí)現(xiàn)方法：

a供應(yīng)商協(xié)同庫(kù)存（VMI）：關(guān)鍵物料由供應(yīng)商管理庫(kù)存

b多源供應(yīng)策略：同一物料至少2家合格供應(yīng)商

c數(shù)字化采購(gòu)平臺(tái)：實(shí)時(shí)監(jiān)控交期，動(dòng)態(tài)調(diào)整訂單

案例：工裝的模塊化設(shè)計(jì)改善

3）工藝柔性（Process Flexibility）

關(guān)鍵能力：同一生產(chǎn)線可混合生產(chǎn)不同工藝路線的產(chǎn)品

實(shí)現(xiàn)方法：

a單元化生產(chǎn)（Cell Production）：將產(chǎn)線拆分為獨(dú)立功能單元（如加工單元、裝配單元）

b動(dòng)態(tài)路由技術(shù)：MES系統(tǒng)根據(jù)訂單需求自動(dòng)分配工藝路徑

c標(biāo)準(zhǔn)化接口：如OPC-UA協(xié)議實(shí)現(xiàn)設(shè)備間無(wú)縫通信

3．柔性化生產(chǎn)的四大關(guān)鍵技術(shù)

1）快速換模（SMED）

傳統(tǒng)換模：停機(jī)→拆卸→調(diào)整→調(diào)試→重啟（耗時(shí)數(shù)小時(shí)）

SMED優(yōu)化后：內(nèi)換模（內(nèi)部時(shí)間）→外換模（外部準(zhǔn)備）

目標(biāo)：換型時(shí)間<10分鐘（豐田標(biāo)桿：3分鐘）

公式：換模效率=傳統(tǒng)換模時(shí)間傳統(tǒng)換模時(shí)間?SMED換模時(shí)間×100%（行業(yè)標(biāo)桿：≥90%）

案例：換模改善

2）混線生產(chǎn)（Mixed-Model Production）

核心邏輯：小批量、多品種交替生產(chǎn)（而非大批量單一產(chǎn)品）

節(jié)拍時(shí)間（Takt Time）動(dòng)態(tài)調(diào)整：Takt=總需求可用工作時(shí)間×產(chǎn)品混合比

3）數(shù)字孿生（Digital Twin）

a虛擬調(diào)試：在新產(chǎn)品導(dǎo)入前，在數(shù)字模型中驗(yàn)證工藝可行性

b實(shí)時(shí)優(yōu)化：通過(guò)IoT數(shù)據(jù)反饋調(diào)整生產(chǎn)參數(shù)

4）協(xié)作機(jī)器人（Cobot）

a人機(jī)協(xié)同：輕型機(jī)械臂與工人共享工作空間

b快速編程：拖拽示教/視覺(jué)引導(dǎo)，適應(yīng)新任務(wù)

五、拉動(dòng)生產(chǎn)與看板管理

1. 推動(dòng)式 vs 拉動(dòng)式生產(chǎn)對(duì)比

2. 看板系統(tǒng)設(shè)計(jì)（生產(chǎn)看板、取貨看板）

3. 看板管理（Kanban）的四大核心作用

——從可視化工具到拉動(dòng)式生產(chǎn)的神經(jīng)中樞

作用1：生產(chǎn)指令傳遞（Pull Signal）

本質(zhì)：用實(shí)物卡片替代傳統(tǒng)計(jì)劃調(diào)度，實(shí)現(xiàn)后工序向前工序的需求拉動(dòng)

關(guān)鍵規(guī)則：

1）無(wú)看板不生產(chǎn)、不搬運(yùn)

2)看板數(shù)量=最大庫(kù)存量（計(jì)算公式：看板張數(shù) = (需求周期時(shí)間 + 安全時(shí)間) × 日均用量 / 容器容量）

作用2：過(guò)程可視化（Visual Control）

1）基礎(chǔ)功能-信息載體設(shè)計(jì)

2）高級(jí)應(yīng)用：

電子看板（e-Kanban）：與MES系統(tǒng)聯(lián)動(dòng)，自動(dòng)觸發(fā)補(bǔ)貨（如博世工廠的RFID感應(yīng)貨架）

安燈系統(tǒng)（Andon）：異常發(fā)生時(shí)燈光+聲音報(bào)警（豐田每臺(tái)設(shè)備標(biāo)配）

作用3：庫(kù)存控制（WIP Cap）

緩沖庫(kù)存計(jì)算公式：庫(kù)存上限=容器周轉(zhuǎn)率需求波動(dòng)系數(shù)×補(bǔ)貨周期

控制方法：

1）雙箱系統(tǒng)：當(dāng)A箱空時(shí)發(fā)出看板，生產(chǎn)B箱物料（醫(yī)藥行業(yè)常用）

2）水位線標(biāo)記：容器標(biāo)出最大/最小庫(kù)存線（如化工行業(yè)液位控制）

作用4：持續(xù)改善觸發(fā)（Kaizen Trigger）

1）看板可暴露的四大問(wèn)題：

a過(guò)多看板 → 暴露生產(chǎn)周期過(guò)長(zhǎng)（需SMED優(yōu)化）

b緊急看板頻發(fā) → 暴露質(zhì)量不穩(wěn)定（需PDCA改善）

c看板流動(dòng)停滯 → 暴露設(shè)備可靠性差（需TPM維護(hù)）

d看板張數(shù)波動(dòng)大 → 暴露需求管理粗放（需均衡生產(chǎn)）

2）改善工具組合

a看板循環(huán)分析：用價(jià)值流圖追蹤看板流動(dòng)路徑

b節(jié)拍比對(duì)：Takt Time vs 看板周轉(zhuǎn)時(shí)間 識(shí)別瓶頸

4. 看板的6個(gè)規(guī)則

1）沒(méi)有看板不能生產(chǎn)，也不能搬 送

2）看板只能來(lái)自后工序

3）前工序只能生產(chǎn)取走的部分

4）前工序按收到看板的順序進(jìn)行生產(chǎn)

5）看板必須與實(shí)物在一起

6）不能把不良品交給后工序

5. 看板數(shù)量計(jì)算公式（含安全庫(kù)存調(diào)整）

練習(xí)：給定生產(chǎn)需求，計(jì)算最優(yōu)看板數(shù)量

討論：企業(yè)在那幾處使用看板了管理？哪些地方還可以考慮使用看板管理？

第四講：精益生產(chǎn)的支柱——TQM和自動(dòng)化

一、TQM

1. 質(zhì)量發(fā)展史

檢驗(yàn)→統(tǒng)計(jì)→全面→智能質(zhì)量4.0

2. TQM理念與原則

1）以顧客CTQ為關(guān)注焦點(diǎn)

2）全員參與

3）過(guò)程方法

4）持續(xù)改進(jìn)原則

3. TQM之質(zhì)量過(guò)程控制

1）研發(fā)企劃設(shè)計(jì)質(zhì)量管理

案例：品質(zhì)功能展開(kāi)案例

2）生產(chǎn)準(zhǔn)備、采購(gòu)管理階段質(zhì)量管理

3）生產(chǎn)階段質(zhì)量管理

案例：“標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)”：制定統(tǒng)一的操作規(guī)范

4）銷(xiāo)售階段質(zhì)量管理

案例：顧客滿(mǎn)意度調(diào)查

5）庫(kù)存與流通階段質(zhì)量管理

6）流通階段質(zhì)量管理關(guān)鍵措施

a質(zhì)量協(xié)議（如貨損率＜0.01%）

b定期審核（TAPA TSR認(rèn)證）

二、質(zhì)量工具應(yīng)用

工具1：檢查表、層別法

工具2：柏拉圖、魚(yú)骨圖

工具3：直方圖、散布圖、控制圖

三、TQM體系建立與運(yùn)行

1. 質(zhì)量方針與目標(biāo)制定

2. 質(zhì)量手冊(cè)與程序文件編寫(xiě)

3. 內(nèi)部審核與管理評(píng)審

4. 核心目標(biāo)

——預(yù)防缺陷（而非事后檢驗(yàn)）、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（減少人為變異）、合規(guī)性保障（符合ISO/行業(yè)法規(guī)）、持續(xù)改進(jìn)（PDCA循環(huán)）

5. 品質(zhì)保障體系的四大核心模塊

模塊1：質(zhì)量策劃（Plan）

模塊2：過(guò)程控制（Do）

模塊3：質(zhì)量評(píng)估（Check）

模塊4：持續(xù)改進(jìn)（Act）

6. 品質(zhì)保障體系的落地步驟

步驟1：體系設(shè)計(jì)

步驟2：文件化建設(shè)

步驟3：實(shí)施運(yùn)行

步驟4：審核改進(jìn)

7. 品質(zhì)保障體系的本質(zhì)：用系統(tǒng)方法替代人治:

1）建標(biāo)準(zhǔn)：明確客戶(hù)要求的量化指標(biāo)

2）控過(guò)程：預(yù)防、檢測(cè)、響應(yīng)三線防御

3）保閉環(huán)：?jiǎn)栴}歸零與知識(shí)沉淀

四、自動(dòng)化

1. 自動(dòng)化：機(jī)械設(shè)備本身可檢測(cè)出異常、并自動(dòng)停止和報(bào)警

1）三不原則：不接受、不制造、不流出

2）自動(dòng)化的基本原則：在工序內(nèi)造就品質(zhì)、省人化

3）自動(dòng)化與自動(dòng)化的區(qū)別

2. 快速響應(yīng)

1）異常反應(yīng)機(jī)制流程

3. POKAYOKE防錯(cuò)技術(shù)

1）防錯(cuò)原理與類(lèi)型

2）防錯(cuò)裝置設(shè)計(jì)與應(yīng)用

——機(jī)械類(lèi)防錯(cuò)裝置、電氣類(lèi)防錯(cuò)裝置、軟件類(lèi)防錯(cuò)功能

案例分析：防錯(cuò)技術(shù)避免重大質(zhì)量問(wèn)題的改善

第五講：精益管理的工具——5S、目視化管理、IE與TPM

一、5S管理

1. 整理（Seiri）

——區(qū)分必要與不必要物品

判斷必要物品的標(biāo)準(zhǔn)：使用頻率、生產(chǎn)關(guān)聯(lián)性等

2. 整頓（Seiton）

1）定點(diǎn)、定容、定量原則

2）物料與工具的合理擺放與標(biāo)識(shí)

案例分析：不同類(lèi)型物料的多種標(biāo)識(shí)示例：顏色、編號(hào)、名稱(chēng)等

3. 清掃（Seiso）

1）清掃責(zé)任區(qū)域劃分

2）設(shè)備清掃與檢查的結(jié)合

4. 清潔（Seiketsu）

1）制定5S標(biāo)準(zhǔn)與規(guī)范

2）定期檢查與監(jiān)督機(jī)制

5. 素養(yǎng)（Shitsuke）

1）員工5S意識(shí)培養(yǎng)

2）5S文化的形成與維持

二、目視管理

目視化管理：將要管理的項(xiàng)目通過(guò)五官的感觸可直接判斷正常或異常 ,從而提高管理的效率和異常發(fā)現(xiàn)的水平

1. 目視化管理4個(gè)類(lèi)別：色別管理、很急管理、定置管理、劃線管理

2. 目視化管理3個(gè)作用

1）問(wèn)題點(diǎn)顯露化

2）困難、浪費(fèi)、不穩(wěn)定的顯露化

3）管理效率化

3. 目視化管理3個(gè)原則：視覺(jué)化、透明化、界限化

4. 目視化工具

1）看板管理（生產(chǎn)看板、傳送看板等）

2）顏色管理（安全色、區(qū)域色等）

3）警示標(biāo)識(shí)與圖表

案例分享：目視化管理案例

三、精益生產(chǎn)與IE手法的活用

1. 經(jīng)典IE手法（基礎(chǔ)層）

案例：通過(guò)動(dòng)作分析改善和線平衡知識(shí)實(shí)施改善實(shí)例

2. 中級(jí)IE手法（分析層）

案例分享：物流強(qiáng)度計(jì)算表

課堂分組練習(xí)：繪制本公司現(xiàn)狀價(jià)值流程圖

四、TPM的11項(xiàng)核心內(nèi)容

1. TPM的概念及組織運(yùn)行架構(gòu)解析

2. TPM的兩種效益

3. TPM的推進(jìn)四階段

4. TPM的五大內(nèi)涵、三大思想、兩大基石與八項(xiàng)活動(dòng)

5. TPM實(shí)現(xiàn)“零故障”的五項(xiàng)對(duì)策

6. 設(shè)備綜合效率OEE的五個(gè)計(jì)算方式

7. TPM必須消除的七大損失

8. 設(shè)備綜合效率OEE的五種分析方法

9. 兩種保全方式：自主保全與專(zhuān)業(yè)保全

10. TPM的推行七個(gè)步驟

11. TPM推行的管理指標(biāo)

案例：OEE計(jì)算

案例分享：5WHY 案例分享

第六講：精益生產(chǎn)的落地——實(shí)戰(zhàn)管理

一、6S“標(biāo)桿”樣板區(qū)打造

1. 標(biāo)桿建立——6S標(biāo)準(zhǔn)樣板現(xiàn)場(chǎng)（點(diǎn)、線、面推廣）

2. 建立工廠可視化標(biāo)準(zhǔn)——車(chē)間、設(shè)備、物料等管理標(biāo)準(zhǔn)可視化

3. 建立崗位6S維持基準(zhǔn)——崗位作業(yè)者必須遵守的標(biāo)準(zhǔn)

4. 6S活動(dòng)競(jìng)賽——各區(qū)域定期評(píng)價(jià)PK

二、改善提案活動(dòng)

1. 目的：創(chuàng)建持續(xù)改善的企業(yè)文化

2. 活動(dòng)范圍：針對(duì)不合理，不穩(wěn)定、浪費(fèi)等問(wèn)題

3. 申報(bào)流程

三、VSM價(jià)值流管理

案例舉例：某公司的生產(chǎn)價(jià)值流圖

1. 價(jià)值流增值與非增值

1）價(jià)值流作用：減少不增值的活動(dòng)，增大增加價(jià)值比重

2）價(jià)值流分析：典型價(jià)值流改善收益

2. 價(jià)值流推廣的成功要素

1）領(lǐng)導(dǎo)力工程

2）梯隊(duì)性人才培養(yǎng)

3）過(guò)程管理機(jī)制健全

3. 價(jià)值流設(shè)定改進(jìn)目標(biāo)

4. 價(jià)值流實(shí)施計(jì)劃

1）準(zhǔn)確表達(dá)價(jià)值流的改善步驟

2）改進(jìn)的重點(diǎn)事項(xiàng)

3）實(shí)施價(jià)值流改善的節(jié)點(diǎn)、詳細(xì)的推進(jìn)計(jì)劃（年度、月別）

4）要有定量化的指標(biāo)、改善擔(dān)當(dāng)者和考核者

小組課題改善活動(dòng)：你眼中公司的價(jià)值流未來(lái)圖

五、持續(xù)改善課題改善活動(dòng)

1. 課題運(yùn)營(yíng)流程：申報(bào)→推進(jìn)→評(píng)價(jià)→發(fā)表（最終評(píng)價(jià)）→事后管理

2. 課題運(yùn)營(yíng)方案：小組為單位活動(dòng)方法→過(guò)程控制→過(guò)程點(diǎn)檢→評(píng)價(jià)

3. 課題申報(bào)流程：現(xiàn)況檢討書(shū)→檢討書(shū)審議→檢討書(shū)修正→決裁→備案

4. 課題FEA與課題授予：效果分析表→課題授予書(shū)

5. 課題活動(dòng)開(kāi)展順序：8大步驟

課題選定→現(xiàn)象把握→原因分析→目標(biāo)設(shè)定→制定對(duì)策→實(shí)施對(duì)策→效果分析→標(biāo)準(zhǔn)固化

6. 課題活動(dòng)評(píng)價(jià)：進(jìn)度評(píng)價(jià)、活動(dòng)次數(shù)評(píng)價(jià)、目標(biāo)效果評(píng)價(jià)、知識(shí)評(píng)價(jià)、推廣評(píng)價(jià)

案例：豐田改善八步法實(shí)際案例

第七講：精益生產(chǎn)的根基——人才培養(yǎng)

一、精益人才育成

1. 課程體系設(shè)置與現(xiàn)場(chǎng)督導(dǎo)干部培養(yǎng)

2. 內(nèi)部講師培養(yǎng)與認(rèn)證流程

3. 內(nèi)訓(xùn)師資格評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)

4. 課題改善專(zhuān)家培養(yǎng)

5. 精益人才育成體系

二、標(biāo)桿班組自主管理活動(dòng)

1. 標(biāo)桿班組建設(shè)三個(gè)層次收益

收益一：?jiǎn)T工收益（成就、歸屬、價(jià)值）

收益二：班組長(zhǎng)收益（減壓減賦減繁）

收益三：企業(yè)收益（績(jī)效、成長(zhǎng)、發(fā)展責(zé)任）

2．標(biāo)桿班組建設(shè)的核心邏輯

1）班組定位金字塔模型

演進(jìn)路徑：先夯實(shí)5S/標(biāo)準(zhǔn)化基礎(chǔ)，再追求自動(dòng)化/數(shù)字化突破

2. 四大核心能力構(gòu)建

三、標(biāo)桿班組建設(shè)五步法

1. 現(xiàn)狀診斷（3天快速掃描）

診斷工具包：班組成熟度雷達(dá)圖（5大維度20項(xiàng)指標(biāo)）、價(jià)值流快照（手機(jī)拍攝7大浪費(fèi)點(diǎn)）

2. 標(biāo)準(zhǔn)建立（班組憲法制定）

——三書(shū)一表體系

特色實(shí)踐：某公司「班組管理看板」包含6大模塊的可視化指標(biāo)

3. 改善突破（90天速贏計(jì)劃）

4. 固化機(jī)制（防止倒退）-三層次保障體系

1）日常：班前會(huì)10分鐘標(biāo)準(zhǔn)流程（包含安全KYT演練）

2）周度：班組OPL（單點(diǎn)課程）分享會(huì)

3）月度：班組「金點(diǎn)子」擂臺(tái)賽

5. 班組活動(dòng)三級(jí)診斷

一級(jí)診斷：專(zhuān)家診斷（針對(duì)活動(dòng)推進(jìn)整個(gè)過(guò)程、成果及氛圍）

二級(jí)診斷：部門(mén)領(lǐng)導(dǎo)診斷（審核活動(dòng)的成果）

三級(jí)診斷：總經(jīng)理TOP診斷（以激勵(lì)為主）